|
HACCP (Hazard Analysis and Critical Control
Point)
Analiza Zagrożeń i Krytycznych Punktów
Kontroli
Wstęp
HACCP został początkowo opracowany we wczesnym okresie amerykańskiego
programu kosmicznych lotów załogowych w celu zapewnienia bezpieczeństwa
mikrobiologicznego żywności dla astronautów. System został opracowany (w latach
60-tych) przez Pillsbury Company współpracującą z NASA i Laboratorium Badawczym
armii USA w Natic. Następnie firma Pillsbury zastosowała HACCP do własnych
produktów żywnościowych i wprowadził ten system do przemysłu spożywczego.
Dążenie Polski do integracji z Unią Europejską wymaga wielu działań
dostosowawczych, w tym również upowszechniania zasad GMP (Dobra Praktyka w
Produkcji Żywności) i wdrażania systemu HACCP w przetwórstwie spożywczym
(Dyrektywa Unii Europejskiej 93/43/EEC w sprawie higieny środków spożywczych).
System HACCP jest rekomendowany przez Światową Organizację Zdrowia (WHO),
Codex Alimentarius oraz wymagany ustawodawstwem Unii Europejskiej. Jest
najskuteczniejszym i najbardziej efektywnym narzędziem zapewnienia wysokiego
standardu higienicznego warunków produkcji i przetwarzania żywności.
HACCP
jest systemowym postępowaniem mającym na celu identyfikację zagrożeń jakości
zdrowotnej żywności oraz ryzyka ich wystąpienia, podczas wszystkich etapów
procesu produkcji i dystrybucji żywności. Jest to również system, który
kontroluje i opanowuje wszystkie zagrożenia istotne z punktu widzenia
bezpieczeństwa konsumenta i ochrony jego zdrowia.
HACCP chroni interesy
konsumenta dając mu pewność bezpieczeństwa i wysokiej jakości zdrowotnej
nabywanych produktów spożywczych. Chroni również interesy producenta, który
prowadząc w odpowiedni i udokumentowany sposób proces produkcyjny może
udowodnić, że robi wszystko, aby wytworzyć produkt bezpieczny dla zdrowia.
Polskie regulacje prawne wymagają realizacji zasad GMP w całym przemyśle
spożywczym, żywieniu zbiorowym i obrocie żywnością. Nakładają również obowiązek
wdrożenia systemu HACCP w zakładach produkujących preparaty dietetyczne i
odżywki. W najbliższej przyszłości, na mocy nowelizowanych aktów prawnych
(Ustawa z dnia 11 maja 2001 Dz. U. Nr 63, poz. 634 - art. 10 ust. 3, art. 28
ust. 2, art. 3, art. 32, art. 36 ust. 6 i art. 48 ust. 1 - które to przepisy w
zakresie dotyczącym systemu HACCP obowiązywać będą od 1 stycznia 2004)) system
HACCP stanie się obligatoryjny we wszystkich zakładach produkcji i przetwórstwa
żywności w Polsce.
Pojęcia i
definicje stosowane w HACCP
Aby swobodnie poruszać się po prawodawstwie i problematyce HACCP należy
zdefiniować podstawowe pojęcia, które charakteryzują branże spożywczą i stanowią
klucz do wprowadzania zmian w każdym Zakładzie.
HACCP - (definiowane przez Codex Alimentarius) - Analiza Zagrożeń i
Krytyczny Punkt Kontroli (od Hazard Analysis and Critical Control Point). Jest
to system przeznaczony do kontroli bezpieczeństwa żywności. Błędne tłumaczenie
nazwy systemu może prowadzić do niewłaściwego rozumienia jego istoty, która w
rzeczywistości opiera się na:
- analizie i zapobieganiu powstawania zagrożeń mikrobiologicznych,
technologicznych, chemicznych i/lub fizycznych,
- ich eliminacji,
- redukcji,
- lub zapobieganiu intensyfikacji - TAK, ABY NIE DOPUŚCIĆ DO SKAŻENIA
PRODUKTU.
HACCP ma służyć do minimalizowania ryzyka zagrożeń, jest
więc systemem prewencyjnym.
ZAGROŻENIE - jest to każdy czynnik mikrobiologiczny, technologiczny,
fizyczny i/lub chemiczny, który może stanowić ryzyko dla zdrowia konsumenta.
RYZYKO - jest to oszacowanie prawdopodobieństwa wystąpienia
zagrożenia.
PUNKT KONTROLI - jest to miejsce, operacja jednostkowa lub proces, w
którym czynnik mikrobiologiczny, chemiczny i/lub fizyczny może być kontrolowany.
KRYTYCZNY PUNKT KONTROLI - (Critical Control Point) - jest to miejsce,
operacja jednostkowa lub proces technologiczny, w którym należy podjąć środki
kontrolne w celu zapobieżenia, wyeliminowania lub zminimalizowania do
akceptowanego poziomu zagrożeń dla bezpieczeństwa żywności.
Dodatkową
charakterystyczną cechą jest to, że są one (CCP) pod stałą (permanentną )
kontrolą dla każdej serii produktu.
Niektóre źródła podają, że można
rozróżniać CCP pod względem:
a) stopnia eliminacji zagrożenia
b) stopnia
zagrożenia dla końcowej jakości produktu gotowego.
DRZEWO DECYZYJNE - jest to sekwencja informacji służących do
określenia czy dany punkt kontroli jest krytyczny.
LIMIT KRYTYCZNY - jest to kryterium (patrz przykładowy wykres), które
musi być spełnione (nie może być przekroczone) dla każdego środka
zapobiegawczego, związanego z danym krytycznym punktem kontroli.
LIMIT OPERACYJNY - jest to kryterium bardziej surowe niż limit
krytyczny i jest używany w procesie technologicznym jako wartość procesowa
(patrz przykładowy wykres), aby zredukować ryzyko odchyleń w danym punkcie
krytycznym.
ODCHYLENIE - jest to stwierdzenie niemożliwości utrzymania procesu w
założonych limitach dla danego punktu krytycznego. Moment podjęcia decyzji o
dalszych losach prowadzonego procesu.
MONITORING - jest to planowe i systematyczne sprawdzanie, poprzez
obserwację i/lub pomiary w celu stwierdzenia czy dany punkt krytyczny nie
?wymyka się spod kontroli. W procesie monitoringu dokonuje się odpowiednich
zapisów i/lub rejestracji, w celu umożliwienia realizacji późę? spod kontroli. W
DZIAŁANIA KORYGUJĄCE - są to procedury postępowania w przypadku
przekroczenia limitów krytycznych w danym punkcie krytycznym. Działania te winny
być prowadzone w celu wyeliminowania przyczyn niezgodności oraz ich efektem
winno być stwierdzenie środków zaradczych, które muszą być podjęte w przyszłości
aby podobna sytuacja nie miała już miejsca. Wszystkie te działania muszą być
odpowiednio dokumentowane w trakcie oraz zakończone stosownym protokołem, który
będzie podstawą do zmiany planu HACCP.
DZIAŁANIA PREWENCYJNE - czynności mające na celu wyeliminowanie
przyczyn niezgodności po ich wystąpieniu i realizacji działań korygujących (a
nie ich skutków ). Efektem tych działań winno być wypracowanie ulepszeń
zabezpieczających proces przed powtórnym wystąpieniem przy kolejnych seriach
produktu gotowego.
RYZYKO - stwierdzone pisemnie prawdopodobieństwo wystąpienia
zagrożenia dla danego procesu produkcyjnego.
JEDNOSTKA KONTROLNA (POMIAROWA) - obejmuje wszystkie urządzenia i
działania personelu zmierzające do określenia limitów prowadzonego procesu oraz
prowadzone w celu wyeliminowania zagrożeń bezpieczeństwa produktu gotowego,
ewentualnie na podstawie których można stwierdzić że proces utrzymany został w
granicach akceptowalnych limitów zagrożenia.
PLAN HACCP - dokument określający metody, środki zaradcze oraz
przebieg działań, które winny być prowadzone w danym procesie produkcyjnym w
celu opanowania zagrożeń dla jakości produktu żywnościowego.
WALIDACJA - przeprowadzenie dowodu, że ogół zaplanowanych
czynności, urządzenia, pomieszczenia oraz działania personelu w danym procesie
wytwórczym, prowadzą do oczekiwanych rezultatów jakościowych.
PRZEGLĄD SYSTEMU - okresowo przeprowadzane czynności sprawdzające,
realizowane przez kierownictwo zakładu. Te działania muszą być dokumentowane, a
efekty i wnioski winny służyć pomocą przy modyfikacji systemu w przyszłości.
HIGIENA ŻYWNOŚCI - wszelkie działania niezbędne w celu zapewnienia
bezpieczeństwa i jakości zdrowotnej żywności, obejmujące wszystkie formy
występujące przed (np. żniwa, zbiory, ogólnie pozyskiwanie surowców) w trakcie
produkcji podstawowej (magazynowanie, czynności technologiczne, obsługę,
pakowanie, etc.) jak i po niej - np. transport, elementy marketingowe, etc. W
nawiązaniu do tej definicji powstało także inne pojęcie - ZDROWA ŻYWNOŚĆ - to
wszystkie artykuły żywnościowe, których etapy od surowców do momentu sprzedaży
klientowi podlegały regulacjom HACCP i nadzorowi producenta, a parametry ich są
odpowiednie do spożycia dla ludzi z punktu widzenia higieny.
HACCP w światowym, europejskim i krajowym
ustawodawstwie
Obecne funkcjonowanie przepisów odnoszących się do zasad produkcji żywności
można nazwać jako Prawo Żywnościowe, które tylko w niewielkim stopniu różni się
pomiędzy poszczególnymi krajami, a w jednym jest takie samo - w traktowaniu i
randze regulacji HACCP. Ogólnie można je zdefiniować jako zespół norm prawnych,
które ustalają zasady wytwarzania i obrotu surowcami, produktami spożywczymi,
używkami oraz przedmiotami użytku wchodzącymi w kontakt w nimi, w zakresie
niezbędnym do ochrony zdrowia i zaspokojenia oczekiwań konsumentów.
W USA
W latach 1972 - 1978 FDA (Food and Drug Administration) wprowadziła
obligatoryjnie w produkcji żywności realizację przez producentów zasad HACCP
(pierwsza regulacja - 1973 - dotyczyła producentów żywności konserwowej o
niskiej kwasowości). Po kolei poszczególne elementy przemysłu spożywczego były w
kolejnych latach obejmowane tymi regulacjami. Praktycznie od 1979 roku można
stwierdzić, że wszystkie produkty podlegające Prawu żywnościowemu są standardem
dla każdego producenta rejestrującego swój produkt.
W EUROPIE
W Unii Europejskiej producenci starali się realizować programy HACCP od
połowy 1975. Poszczególne kraje członkowskie z kilkuletnim opóźnieniem
ujednolicały przepisy dotyczące systemów jakości w produkcji żywności z
przepisami FDA.
Z aktów prawnych wydawanych od tego czasu fundamentalne
znaczenie mają: Dyrektywa Rady 89/397/EWG z 14.06.89 dotycząca urzędowej
kontroli artykułów żywnościowych. W niej stwierdzono że najważniejszą rzeczą
jest ochrona zdrowia ludzkiego. Element ważny to także to, że podano dużo
szczegółów dotyczących kontroli (inspekcji), pobierania prób, analizom i
dokumentacji.
Kolejnym ważnym dokumentem jest Dyrektywa Rady nr 93/43/EEC z dnia 10.06.93.
Określa ona - prócz obligatoryjności stosowania w produkcji zasad HACCP także
wymogi dotyczące higieny, zakupów, dystrybucji i sprzedaży żywności.
Innym
ważnym elementem tej dyrektywy jest stwierdzenie że osoby pracujące na rynku
żywnościowym powinny analizować każdy krytyczny krok w postępowaniu celem
zapewnienia bezpieczeństwa żywności i potwierdzać, że stosują odpowiednie
procedury postępowania w standardowych czynnościach podczas prowadzenia biznesu.
Dla scharakteryzowania różnych grup żywności, stwierdzenia ich
specyficzności, wydano również odrębne regulacje dotyczące mięsa, ryb, jaj,
mleka oraz innych. Przykład z branży rybnej: dyrektywa EEC 91/493 z 22.07.91 w
sprawie wewnętrznej kontroli zdrowotnej produktów rybnych oraz decyzja Komisji
EC nr 94/356 z 20.05.94 ustalająca szczegółowe zasady do stosowania dyrektywy
91/493.
Kraje EU od 01.01.99 muszą stosować w Zakładach produkujących żywność
wszystkie w/w dyrektywy wraz z uzupełnieniami branżowymi.
W POLSCE
W Polsce, problem jakości produkcji żywności został ujęty w ramy prawne dla
asortymentu dietetycznych środków spożywczych, używek dietetycznych i odżywek
przez Ministra Zdrowia w roku 1996 (Rozp. MZiOS z dnia 22.08.1996, (Dz.U.Nr 108,
poz.520) - paragraf 5: "Kontrola wewnętrzna produkcji powinna być ustalona na
podstawie systemu krytycznych punktów kontroli (HACCP), po uzgodnieniu z
właściwym państwowym wojewódzkim inspektorem sanitarnym). Ta regulacja
prawna prawdopodobnie ulegnie rozszerzeniu i obejmie pozostały asortyment spożywczy
w ciągu kilku lat. Producenci środków spożywczych, niejako samodzielnie
rozpoczęli już bądź planują wdrożenie systemu HACCP w najbliżzkim inspektorem
Na mocy nowelizowanych aktów prawnych (Ustawa z dnia 11 maja 2001 Dz. U. Nr
63, poz. 634 - art. 10 ust3, art.28 ust.2, art. 3, art. 32, art. 36 ust. 6 i
art. 48 ust. 1 - które to przepisy w zakresie dotyczącym systemu HACCP
obowiązywać będą od 1 stycznia 2004)) system HACCP stanie się obligatoryjny we
wszystkich zakładach produkcji i przetwórstwa żywności w Polsce.
Wymagania systemu HACCP
HACCP jest systemem, który identyfikuje, oszacowuje i kontroluje wszystkie
zagrożenia bezpieczeństwa żywności. Można go też najkrócej określić jako system
zapewnienia bezpieczeństwa żywności.
Tradycyjny sposób badania produktów
gotowych, polegający na wyrywkowym pobieraniu próbki z przypadkowej partii
wyrobów gotowych, nie gwarantuje ich bezpieczeństwa, ponieważ prawdopodobieństwo
wykrycia partii produktu, która może spowodować szkodę na zdrowiu konsumenta,
wynosi zaledwie kilka procent.
Ograniczenia tradycyjnej inspekcji jakości produktu gotowego wynikają m.in. z
niedoskonałości testów do wykrywania zagrożeń (m.in. ograniczona selektywność,
czułość i powtarzalność). Mała skuteczność tradycyjnej kontroli jakości wynika
także z niemożliwego do ustalenia rozmieszczenia zagrożenia w masie wyrobu oraz
przypadkowego pojawiania się zagro
żeń zdrowotnych w partii wyrobu. System
taki ogranicza się jedynie do zupełnie przypadkowego wykrycia zagrożenia, bez
jakiegokolwiek ingerowania w przyczyny jego wystąpienia, z wyjątkiem przypadków
zbiorowych zatruć pokarmowych.
W systemie HACCP główny nacisk związany z
nadzorem nad żywnością kładzie się na przyczynach zagrożeń bezpośrednio w
miejscu ich powstawania (a również podczas magazynowania i transportu). Dzięki
takiemu podejściu, przed wyprodukowaniem wyrobu zapobiega się lub eliminuje
zagrożenia zdrowotne związane z surowcami, dodatkami i materiałami pomocniczymi,
personelem, maszynami i urządzeniami, a także procesem technologicznym. Jest to
najefektywniejszy sposób gwarantowania bezpieczeństwa żywności uznany przez
wszystkie organizacje zainteresowane jej bezpieczeństwem.
Wymagania systemu
analizy zagrożeń i krytycznego punktu kontrolnego zestawiono w 7 zasadach
ustanawiających wytyczne do opracowania, wdrożenia i utrzymania systemu. Zostały
one tak przygotowane, aby miały zastosowanie we wszystkich sektorach przemysłu
spożywczego. Zasady te uzyskały międzynarodową aprobatę, a szczegóły dotyczące
ich zastosowania zostały opublikowane przez Komisję Kodeksu Żywnościowego
(FAO/WHO) oraz Państwowy Komitet Doradczy ds. Kryteriów Mikrobiologicznych
Żywności (NACMCF).
Zasady systemu
HACCP
Zasada 1: Identyfikacja zagrożeń i opisanie środków
zapobiegawczych
Należy utworzyć zespół, który będzie odpowiedzialny
za wszystkie działania podejmowane podczas tworzenia, wdrażania i utrzymania
systemu. Sporządzić blokowy schemat procesu technologicznego, a po jego
zweryfikowaniu wypisać wszystkie możliwe zagrożenia biologiczne (bakterie,
wirusy, pasożyty), chemiczne (naturalne toksyny, związki chemiczne, pestycydy,
metale ciężkie, pozostałości środków myjących) i fizyczne (szkło, metal,
elementy opakowań) występujące na poszczególnych jego etapach oraz związane ze
stosowanymi surowcami, dodatkami i materiałami. Następnie należy oszacować
istotność zagrożeń i opisać środki kontrolne umożliwiające opanowanie zagrożeń
istotnych dla bezpieczeństwa żywności.
Zasada 2: Identyfikacja krytycznych punktów kontroli
(CCP)
Zespół HACCP powinien zidentyfikować tzw. krytyczne punkty
kontrolne (CCP), tj. wszystkie miejsca w procesie technologicznym, w których do
zagwarantowania bezpieczeństwa żywności jest niezbędne opanowanie (kontrola)
występujących tam zagrożeń. Do identyfikacji CCP zaleca się stosowanie jednego z
wielu tzw. drzewek decyzyjnych.
Przykład drzewa decyzyjnego:
Zasada 3: Identyfikacja limitów krytycznych
Dla
każdego CCP należy ustalić tzw. limity (granice) krytyczne oznaczające takie
wartości mierzalne środków kontrolnych, których nie można przekroczyć, ponieważ
jest to jednoznaczne z utratą bezpieczeństwa wyrobu gotowego.
Zasada 4: Ustalenie systemu monitorowania CCP
Każdy
CCP powinien mieć ustalone wymagania odnośnie sposobu i częstotliwości
odczytywania i zapisywania wartości środków kontrolnych (tzw. monitorowanie CCP)
oraz osoby odpowiedzialnej za te działania.
Zasada 5: Określenie działań korygujących
Należy opracować procedury działań korygujących, które muszą być podjęte,
gdy monitorowanie wykaże przekroczenie ustalonych granic krytycznych. Konieczne
jest także wyznaczenie osoby odpowiedzialnej za podjęcie tych działań. Działania
korygujące powinny zawierać sposób przywrócenia kontroli zagrożeń w CCP, a także
sposób postępowania z produktem, który został wyprodukowany, gdy ustalone
granice krytyczne zostały przekroczone.
Zasada 6: Ustalenie procedur zapisów
Należy opisać
sposób sprawdzania poprawności funkcjonowania systemu. System taki, opisany w
formie procedury, może opierać się na wynikach badań mikrobiologicznych
produktów końcowych lub reklamacjach. Zalecanym sposobem weryfikowania systemu
jest wykonywanie tzw. auditów wewnętrznych systemu.
Zasada 7: Ustalenie procedur weryfikacji systemu
Dokumentacja i zapisy systemu HACCP stanowią dowód zapewnienia
bezpieczeństwa żywności, dlatego należy opracować procedury sporządzania,
prowadzenia, przechowywania i nadzorowania wszystkich dokumentów i zapisów
systemu HACCP.
Konieczność
wprowadzania systemów HACCP
Konieczność wprowadzania systemów zapewnienia bezpieczeństwa środków
spożywczych wynika z wielu czynników, takich jak: bezpieczeństwo żywności,
wymagania konsumentów, przepisy prawne, straty spowodowane zatruciami
pokarmowymi oraz handel wewnętrzny i zewnętrzny. Spośród wymienionych czynników
najważniejsza jest konieczność eliminowania zagrożeń zdrowia lub życia
ludzkiego.
Życie ludzkie jest najwyższą wartością, dlatego powinno to być podstawową
przyczyną propagowania i wdrażania systemu HACCP, jako najskuteczniejszego
narzędzia zapewniania bezpieczeństwa żywności. Oprócz ochrony zdrowia konsumenta
innym ważnym aspektem bezpieczeństwa żywności jest jej wpływ na ekonomię kraju.
O wielkości szkód wynikających z zachwiania bezpieczeństwa żywności może
świadczyć przykład choroby BSE w Unii Europejskiej. Straty spowodowane tą
chorobą szacuje się na dziesiątki miliardów euro, a jej skutki będą odczuwane w
wielu krajach jeszcze przez kilka następnych lat.
Konsumenci środków spożywczych są jednym z najbardziej istotnych elementów
nacisku na producentów żywności, to bowiem ich potrzeby i gust decydują o
wielkości sprzedaży, a współczesny konsument jest świadom swoich praw, zwłaszcza
dostępu do bezpiecznej żywności. Dążąc do spełnienia potrzeb konsumenta w
zakresie bezpieczeństwa żywności, sieci hipermarketów działających na terenie
Polski żądają od swoich dostawców artykułów spożywczych wdrożenia systemów
zapewnienia jakości, w tym także jej bezpieczeństwa (HACCP).
Regulacje prawne krajowe i międzynarodowe odnoszące się do pozyskiwania,
przetwarzania i obrotu żywnością nakładają na producentów żywności obowiązek
wprowadzenia systemu HACCP.
Spośród czynników ekonomicznych przemawiających za koniecznością stosowania
systemu HACCP, należy wymienić straty powstałe w wyniku zatruć pokarmowych.
Koszty takich zatruć obejmują koszty wynikające m.in. z: leczenia ludzi,
konieczności wycofania i/lub zniszczenia towaru z rynku, nieobecności w pracy,
dodatkowych badań wykonywanych przez służby nadzoru nad żywnością. W skrajnych
przypadkach dochodzi do zamknięcia zakładu produkcyjnego.
W ostatnich latach w Polsce obserwuje się wzmożone zainteresowanie różnych
firm systemem zapewnienia jakości w produkcji według wymagań norm serii ISO
9000. Wzrastająca z roku na rok liczba przedsiębiorstw mających certyfikowane
systemy jakości funkcjonujące zgodnie z normami serii ISO 9000 pociąga za sobą
konieczność sprostania wymaganiom, jakie stawiają te firmy swoim kontrahentom.
Firmy takie są zainteresowane przede wszystkim współpracą z producentami środków
spożywczych mających wdrożony system HACCP. Przedsiębiorcy nie mający żadnego
systemu gwarantowania jakości swoich wyrobów napotykają coraz większe problemy
ze zbytem swoich wyrobów, co zapewne znacznie się nasili po przyjęciu Polski do
Unii Europejskiej.
Ostatnim czynnikiem ekonomicznym wymuszającym konieczność wprowadzania
systemu HACCP jest handel zagraniczny, zwłaszcza w obrębie krajów Unii
Europejskiej. Wszystkie kraje członkowskie UE są otwarte jedynie dla żywności
bezpiecznej. Po spektakularnych przypadkach osłabienia zaufania do
bezpieczeństwa żywności w kilku krajach Unii, granice tych państw zostały
skutecznie uszczelnione przed żywnością importowaną. W takiej sytuacji
funkcjonujący w przedsiębiorstwie system HACCP jest warunkiem koniecznym przy
eksporcie środków spożywczych do państw UE.
W aspekcie zarządzania
przedsiębiorstwem wprowadzanie systemu HACCP powinno się traktować jak
inwestycję, która w bliższej lub dalszej przyszłości przyniesie zwrot
poniesionych nakładów.
Wdrożenie i utrzymanie systemu HACCP daje pełną gwarancję bezpieczeństwa
żywności, z czego wynika wiele wymiernych korzyści dla przedsiębiorstwa, np.
łatwiejszy handel na rynku krajowym i zagranicznym, większe szanse na utrzymanie
starych i/lub zdobycie nowych konsumentów.
W przedsiębiorstwie z wdrożonym systemem HACCP klarowny jest zakres
odpowiedzialności pracowników, co usprawnia organizację pracy i wykorzystanie
środków (surowców, maszyn, ludzi), prowadząc do zmniejszenia ogólnych kosztów
produkcji. Dzięki zmniejszeniu częstotliwości wykonywania badań
międzyoperacyjnych i produktów gotowych istnieje dalsza możliwość zmniejszenia
kosztów produkcji.
Wymienione korzyści są typowe dla większości przedsiębiorstw i w końcowym
rozrachunku prowadzą do kilkuprocentowego zwiększenia zysku. Oczywiście istnieją
także inne korzyści wynikające z indywidualnych uwarunkowań przedsiębiorstwa.
System HACCP, którego główne i najważniejsze aspekty przedstawiono w
poprzedniej części artykułu, jak już wiadomo dotyczy generalnie bezpieczeństwa
żywności w zagadnieniach dotyczących jej wytwarzania, przetwarzania,
magazynowania, transportu, systematyzuje zasady postępowania przy sprawdzaniu i
definiowaniu punktów krytycznych dla danego procesu w danym obszarze
występowania zagrożeń. Aby zapobiegać zagrożeniom należy je poznać, a dokładniej
mówiąc zmierzyć ich specyficzne cechy w krytycznych punktach kontroli (CCP).
Każdy proces wytwarzania posiada własną specyfikę i subtelności technologiczne,
które powodują indywidualne podejście, niekiedy nawet różne dla podobnych z
pozoru zjawisk. System HACCP nie narzuca sztywnych, niepodważalnych reguł,
określa jedynie zasady postępowania. Wymaga on jednakże pewnej rzetelności i
systematyczności, dzięki którym przeciwdziałanie zagrożeniom będzie najbardziej
skuteczne.
| 
